In industrial product reliability testing, high and low temperature test chambers and temperature shock test chambers are core environmental testing equipment, both simulating extreme temperatures to verify product durability. However, they differ fundamentally: the former focuses on gradual temperature-humidity cycles, while the latter on instantaneous thermal shock. Clarifying these differences is key to matching test needs and ensuring data validity.
1. Rate
High-Low Temperature Test Chamber: Slow, with a regular rate of 0.7∼1 ℃/min, and rapid versions can reach 5∼15 ℃/min.
Thermal Shock Chamber: Abrupt, with instant switching.
2. Structure
High-Low Temperature Test Chamber: Single-chamber structure, integrating heating, refrigeration, and humidification functions.
Thermal Shock Chamber: Multi-chamber structure, including high-temperature chamber, low-temperature chamber, and test chamber.
3. Temperature Continuity
High-Low Temperature Test Chamber: The temperature changes smoothly without any "shock sensation".
Thermal Shock Chamber: The temperature changes by leaps and bounds, with a common temperature range of −40∼150℃.
4. Application
High-Low Temperature Test Chamber: Suitable for temperature endurance testing of general products such as electronic devices, household appliances, and building materials.
Thermal Shock Chamber: Suitable for shock resistance testing of temperature-sensitive products such as automotive electronics, semiconductors, and aerospace components.
5. Core Position & Test Purpose
High-Low Temperature Test Chamber: Simulates gradual temperature (and humidity) changes to test product stability under slow thermal variation (e.g., electronic devices’ performance after gradual cooling to -40℃ or heating to 85℃).
Thermal Shock Chamber: Simulates abrupt temperature switching (≤30s transition) to test product resistance to extreme thermal shock (e.g., auto parts adapting to drastic day-night temperature changes, aerospace components’ tolerance to sudden high-low temperature shifts).
Summary
The high and low temperature test chamber is a "slow-paced endurance test", while the temperature shock chamber is a "fast-paced explosive power challenge". Just based on whether the product will encounter "sudden cold and heat" in the actual usage scenario, the precise selection can be made.
The 3-zone thermal shock chamber is a test device for simulating extreme temperature shock environments, composed of a high-temperature chamber, a low-temperature chamber, and a test chamber.
I. Detailed Introduction
1.1 Working Principle
The high-temperature chamber achieves precise temperature control via heaters and a PID logic circuit, while the low-temperature chamber maintains low temperatures through a refrigeration system. During testing, the sample stays stationary in the test chamber; the control system switches dampers to rapidly inject high/low-temperature air into the test chamber for thermal shock tests.
1.2 Structural Features
Adopting an upper-middle-lower structure (upper: high-temperature; lower: low-temperature; middle: test chamber), its internal/external materials are mostly stainless steel. Insulation materials (superfine glass fiber, polyurethane foam) ensure excellent thermal insulation. A test hole on the left facilitates external power supply and load wiring for component testing.
1.3 Performance Parameters
Programmable temperature shock range: typically -40℃ to +150℃; temperature control accuracy: ±0.2℃; chamber uniformity: ±2℃; maximum shock duration: 999h59min; adjustable cycles: 1-999 times.
1.4 Control & Operation
Equipped with a large color LCD touch controller (Chinese/English interface), it supports independent setting of multiple test specifications, and features real-time status display and curve visualization.
1.5 Safety Protection
Comprehensive protections include power overload, leakage, control circuit overload/short-circuit, compressor, grounding, and over-temperature protection, ensuring reliable long-term operation.
II. Main Applications
Electronics Industry: Tests performance/reliability of electronic components, PCBs, semiconductors under extreme temperatures to ensure stable operation and reduce after-sales failures.
Automotive Industry: Evaluates temperature resistance of auto parts (engine, battery, electronic control system, interior materials) by simulating climatic temperature changes, guaranteeing vehicle performance and safety.
Aerospace Field: Tests aerospace electronics, sensors, aero-engine blades, and materials under thermal shock to ensure flight safety.
Materials Science: Assesses thermal expansion/contraction and weather resistance of materials, providing data for R&D and application of new materials.
I. Before Operation
Use deionized water or distilled water as cooling water (to prevent scale formation); control temperature at 15-30℃, pressure at 0.15-0.3MPa, flow rate ≥5L/min. Clean the Y-type filter element in advance to ensure unobstructed water flow.
Inspect water supply/drainage pipelines for secure connections, no leakage or kinking; keep drainage ports unobstructed with a height difference ≥10cm. Ensure the environment is ventilated and dry, grounding resistance ≤4Ω, and power supply (AC380V±10%) stable. Keep the inner chamber and shelves clean.
Sample volume ≤1/3 of effective capacity, with weight evenly distributed on shelves. Seal moisture-sensitive parts of non-hermetic samples to avoid condensation affecting test accuracy.
II. During Operation
Real-time monitor cooling water pressure, flow rate and temperature. Immediately shut down for troubleshooting (pipeline blockage, leakage or chiller failure) if pressure drops sharply, flow is insufficient or temperature exceeds 35℃.
Set high/low temperature parameters per GB/T, IEC and other standards (not exceeding rated range); control heating/cooling rate ≤5℃/min. Prohibit instantaneous switching between extreme temperatures.
Do not open the door arbitrarily during operation (to prevent scalding/frostbite from hot/cold air). Use protective gloves for emergency sample handling. Shut down immediately for maintenance upon alarm (overtemperature, water shortage, etc.); prohibit forced operation.
III. After Test
Turn off power and cooling water inlet/outlet valves; drain residual water in pipelines. Clean the water tank and replace water monthly; add special water stabilizer to extend pipeline service life.
Wipe the inner chamber and shelves after temperature returns to room temperature. Clean the air filter (1-2 times monthly); inspect pipeline seals and replace aging/leaking ones promptly.
For long-term non-use: Power on and run for 30 minutes monthly (including water cooling system circulation), inject anti-rust protection fluid into pipelines, and cover the equipment with a dust cover in a dry, ventilated place.
IV. Prohibitions
Prohibit using unqualified water (tap water, well water, etc.) or blocking filters/drainage ports (to avoid affecting heat dissipation).
Prohibit overloading samples or unauthorized disassembly/modification of water cooling pipelines/core components. Repairs must be performed by professionals.
Prohibit frequent start-stop (wait ≥5 minutes after shutdown before restarting). Prohibit placing flammable, explosive or corrosive substances.
Environmental test chambers simulate complex conditions such as high/low temperatures and humidity, widely serving industries including electronics, automotive, aerospace, materials, and medical devices. Their core function is to verify the tolerance of products and materials, enabling early defect detection, ensuring product reliability, facilitating industry compliance, and reducing after-sales costs. They are critical equipment for R&D and quality control.
Founded in 2005, Lab Companion specializes in the R&D and manufacturing of environmental simulation equipment. Since its establishment, the company has deeply cultivated core technologies and obtained multiple patent certifications, demonstrating strong technical capabilities in this field. Our cooperative clients cover numerous industries such as aviation, aerospace, ordnance, marine engineering, nuclear power, communications, automotive, rail transit, electronics, semiconductors, and new energy.
Lab Companion offers a comprehensive product portfolio, including high-low temperature alternating humidity test chambers, rapid temperature change test chambers, thermal shock test chambers, walk-in environmental test chambers, high-low temperature low-pressure test chambers, temperature-humidity-vibration combined test chambers, and customized non-standard environmental test equipment. Each product line provides multiple options for models, sizes, and temperature-humidity parameters to accurately meet diverse application needs.
In addition, we deliver premium pre-sales and after-sales services, offering full-cycle support from product selection to after-sales guarantee to ensure your peace of mind. Should you have any cooperation intentions or related inquiries, please feel free to contact us at any time!
The two-chamber thermal shock chamber is a highly reliable environmental testing device specifically designed for evaluating the ability of products to withstand extreme temperature changes. It simulates harsh temperature shock conditions to rapidly expose the possible failures of materials, electronic components, automotive parts and aerospace equipment during rapid thermal expansion and contraction, such as cracking, performance degradation and connection faults. It is a key tool for improving product quality and reliability.
The core design concept of this device lies in efficiency and harshness. It has two independently controlled test chambers inside: a high-temperature chamber and a low-temperature chamber, which are respectively maintained at the set extreme temperatures continuously. The sample to be tested is placed in an automatic mechanical basket. During the test, the basket will be rapidly switched between the high-temperature zone and the low-temperature zone under the program control, instantly exposing the sample to a huge temperature difference environment, thus achieving the true "thermal shock" effect.
Compared with another mainstream three-chamber (static) impact chamber, the significant advantage of the two-chamber type lies in its extremely fast temperature conversion speed and short temperature recovery time, ensuring the strictness and consistency of the test conditions. It is highly suitable for testing samples with sturdy structures that can withstand mechanical movement, and the testing efficiency is extremely high. Its working principle determines that during the testing process, the temperature fluctuation of the high and low temperature chamber is small, it can quickly return to the set point, and is not significantly affected by the sample load.
This equipment is widely used in fields such as semiconductors, integrated circuits, national defense science and technology, automotive electronics, and new material research and development, for conducting reliability tests as required by various international standards. Its main technical parameters include a wide temperature range (high temperatures up to +150°C to +200°C, low temperatures down to -40°C to -65°C or even lower), precise temperature control accuracy, and customizable sample area sizes.
The Lab two-chamber thermal shock chamber, with its irreplaceable rapid temperature change capability, has become the ultimate touchstone for testing the adaptability and durability of products in extreme temperature environments, providing a strong guarantee for the precision manufacturing and reliability verification of modern industry.
The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level and multi-redundant safety system. Its core purpose is to prevent the temperature inside the chamber from rising out of control due to equipment failure, thereby protecting the safety of the test samples, the test chamber itself and the laboratory environment.
The protection system usually consists of the following key parts working together:
1. Sensor: The main sensor is used for the normal temperature control of the test chamber and provides feedback signals to the main controller. An independent over-temperature protection sensor is the key to a safety system. It is a temperature-sensing element independent of the main control temperature system (usually a platinum resistance or thermocouple), which is placed by strategically at the position within the box that best represents the risk of overheating (such as near the heater outlet or on the top of the working chamber). Its sole task is to monitor over-temperature.
2. Processing unit: The main controller receives signals from the main sensor and executes the set temperature program. The independent over-temperature protector, as an independent hardware device, is specifically designed to receive and process the signals from the over-temperature protection sensor. It does not rely on the main controller. Even if the main controller crashes or experiences a serious malfunction, it can still operate normally.
3. Actuator: The main controller controls the on and off of the heater and the cooler. The safety relay/solid-state relay receives the signal sent by the over-temperature protector and directly cuts off the power supply circuit of the heater. This is the final execution action.
The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level, hard-wire connected safety system designed based on the concepts of "redundancy" and "independence". It does not rely on the main control system. Through independent sensors and controllers, when a dangerous temperature is detected, it directly and forcibly cuts off the heating energy and notifies the user through sound and light alarms, thus forming a complete and reliable safety closed loop.
The core of the thermal resistance induction in high and low temperature test chambers also utilizes the physical property that the resistance value of platinum metal changes with temperature. The core logic of the control system is a closed-loop feedback control: measurement → comparison → regulation → stability
Firstly, the thermal resistance sensor senses the current temperature inside the chamber and converts it into a resistance value. The measurement circuit then converts the resistance value into a temperature signal and transmits it to the controller of the test chamber. The controller compares this measured temperature with the target temperature set by the user and calculates the deviation value. Subsequently, the controller outputs instructions to the actuator (such as the heater, compressor, liquid nitrogen valve, etc.) based on the magnitude and direction of the deviation. If the measured temperature is lower than the target temperature, start the heater to heat up; otherwise, start the refrigeration system to cool down. Through such continuous measurement, comparison and adjustment, the temperature inside the box is eventually stabilized at the target temperature set by the user and the required accuracy is maintained.
Due to the fact that high and low temperature test chambers need to simulate extreme and rapidly changing temperature environments (such as cycles from -70°C to +150°C), the requirements for thermal resistance sensors are much higher than those for ordinary industrial temperature measurement.
Meanwhile, there is usually more than one sensor inside the high and low temperature test chamber.
The main control sensor is usually installed in the working space of the test chamber, close to the air outlet or at a representative position. It is the core of temperature control. The controller decides on heating or cooling based on its readings to ensure that the temperature in the working area meets the requirements of the test program.
The monitoring sensors may be installed at other positions inside the box to verify with the main control sensors, thereby enhancing the reliability of the system.
Over-temperature protection is independent of the main control system. When the main control system fails and the temperature exceeds the safety upper limit (or lower limit), the monitoring sensor will trigger an independent over-temperature protection circuit, immediately cutting off the heating (or cooling) power supply to protect the test samples and equipment safety. This is a crucial safety function.
Lab thermal resistance sensor is a precision component that integrates high-precision measurement, robust packaging, and system safety monitoring. It serves as the foundation and "sensory organ" for the entire test chamber to achieve precise and reliable temperature field control.
A câmara de teste de impacto de alta e baixa temperatura foi projetada para testes de confiabilidade de produtos industriais em altas e baixas temperaturas. É utilizada para avaliar o desempenho de componentes e materiais em indústrias como eletrônica, automotiva, aeroespacial, construção naval e armamento, bem como em instituições de ensino superior e pesquisa, sob ciclos alternados de altas e baixas temperaturas. Suas principais características incluem:Excelente Condutividade: O cabo de liga, feito com a adição de elementos de terras raras e cobre, ferro, silício e outros elementos da China, passa por um processamento especial para atingir uma condutividade 62% superior à do cobre. Após esse processo, a área da seção transversal do condutor de liga é aumentada de 1,28 a 1,5 vez, tornando a capacidade de condução de corrente e a queda de tensão do cabo comparáveis às dos cabos de cobre, substituindo efetivamente o cobre por novos materiais de liga.Propriedades Mecânicas Superiores: Em comparação com cabos de cobre, o desempenho de rebote da câmara de teste de impacto de alta e baixa temperatura é 40% menor e sua flexibilidade é 25% maior. Ela também possui excelentes propriedades de curvatura, permitindo um raio de instalação muito menor em comparação com cabos de cobre, facilitando a instalação e a conexão dos terminais. A formulação especial e o processo de tratamento térmico reduzem significativamente a fluência do condutor sob calor e pressão, garantindo que as conexões elétricas do cabo de liga sejam tão estáveis quanto as dos cabos de cobre.Desempenho de segurança confiável: A câmara de teste de impacto de alta e baixa temperatura foi rigorosamente certificada pela UL nos Estados Unidos e está em uso há 40 anos em países como Estados Unidos, Canadá e México sem problemas. Com base em tecnologia americana avançada, a câmara de teste foi testada e inspecionada por diversas instituições nacionais, garantindo sua segurança confiável.Economia no Desempenho Econômico: Ao atingir o mesmo desempenho elétrico, o custo direto de aquisição de câmaras de teste de impacto de alta e baixa temperatura é de 20% a 30% menor do que o de cabos de cobre. Como os cabos de liga metálica pesam apenas metade dos cabos de cobre e possuem excelentes propriedades mecânicas, o uso de cabos de liga metálica pode reduzir os custos de transporte e instalação em mais de 20% em edifícios em geral e mais de 40% em edifícios de grande vão. O uso de câmaras de teste de impacto de alta e baixa temperatura terá um impacto imensurável na construção de uma sociedade eficiente em termos de recursos.Excelente desempenho anticorrosivo: Quando expostos ao ar em altas temperaturas, os cabos de liga formam imediatamente uma densa camada de óxido altamente resistente a diversas formas de corrosão, tornando-os adequados para ambientes severos. Além disso, a estrutura interna otimizada do condutor de liga e o uso de material isolante de polietileno reticulado com silano prolongam a vida útil dos cabos de liga em mais de 10 anos em comparação com os cabos de cobre.
Câmara de teste de umidade de alta e baixa temperatura desempenha um papel importante em muitos setores devido à sua poderosa capacidade de simulação ambiental. A seguir, uma visão geral de seus principais setores de aplicação:❖ A indústria aeroespacial é usada para testar o desempenho de aeronaves, satélites, foguetes e outros componentes e materiais aeroespaciais sob condições extremas de temperatura e umidade.❖ Teste a estabilidade e confiabilidade de componentes eletrônicos, placas de circuito, displays, baterias e outros produtos eletrônicos em ambientes de alta temperatura, baixa temperatura e umidade.❖ Avalie a durabilidade de componentes automotivos, como peças de motor, sistemas de controle eletrônico, pneus e revestimentos em ambientes severos.❖ A defesa e os militares usam testes de adaptabilidade ambiental de equipamentos militares e sistemas de armas para garantir sua operação normal sob uma variedade de condições climáticas.❖ Pesquisa em ciência de materiais sobre resistência ao calor, resistência ao frio e resistência à umidade de novos materiais, bem como suas propriedades físicas e químicas sob diferentes condições ambientais.❖ Avaliação energética e ambiental da adaptabilidade ambiental e resistência às intempéries de novos produtos energéticos, como painéis solares e equipamentos de armazenamento de energia.❖ Teste de transporte do desempenho de componentes de veículos, navios, aeronaves e outros veículos de transporte em ambientes extremos.❖ Testes biomédicos de estabilidade e eficácia de dispositivos médicos e medicamentos sob mudanças de temperatura e umidade.❖ A inspeção de qualidade é usada para testes ambientais e certificação de produtos no centro de controle de qualidade do produto. A câmara de teste de umidade de alta e baixa temperatura ajuda empresas e instituições nos setores acima a garantir que seus produtos possam operar normalmente no ambiente de uso esperado, simulando várias condições extremas que podem ser encontradas no ambiente natural, de modo a melhorar a competitividade dos produtos no mercado.
O Choque térmico THusa Cpresunto é um equipamento experimental especializado usado para testar o desempenho de materiais, componentes eletrônicos, dispositivos e outros produtos in condições extremas de temperatura. Ele pode simular mudanças ambientais de frio extremo a calor extremo, através de rápidas transições de temperatura, observando e avaliando a estabilidade e confiabilidade de amostras sob tais condições adversas. Este tipo de experimento é particularmente usado na fabricação campos industriais, de dispositivos eletrônicos e de pesquisa científica, já que muitos produtos vai caraing mudanças drásticas de temperatura no uso diário. É extremamente importante garantir o funcionamento normal dos produtos eletrônicos em diferentes ambientes durante o projetoing e fabricação, especialmente nas áreas aeroespacial, eletrônica automotiva, equipamentos de comunicação, etc. Os produtos devem ser capazes de suportar várias mudanças climáticas e de temperatura severas. Por meio de testes cíclicos de alta e baixa temperatura, os engenheiros podem revelar defeitos potenciais quando nósing, também fornecendo referências importantes para posterior melhoria e inovação de produtos. O Câmara de teste de choque térmico consiste em duas partes principais: o sistema de controle ambiental de temperaturas altas e baixas. A variação de temperatura pode geralmente ser entre -70 ℃ e 150 ℃ na câmara, e a faixa de temperatura específica pode ser ajustada de acordo com diferentes necessidades. O processo experimental vai com ciclos múltiplos, e cada ciclos contêm mudanças rápidas de temperatura que a amostra a impactos intensos entre altas e baixas temperaturas. Este tipo de teste pode detectar as propriedades físicas de amostras, incluindo sua resistência à tração, elasticidade, dureza e até mesmo detectar problemas potenciais in fadiga térmica e envelhecimento do material.Além disso, o design deste equipamento de teste também é muito sofisticado, muitas vezes equipado com sistemas de monitoramento avançados que podem registrar mudanças de temperatura e reações de amostra em processo de teste, tornando o trabalho de avaliação mais preciso e eficiente. Com o desenvolvimento da tecnologia, a tecnologia de Choque térmico THusa Cpresunto também é constantemente atualizado, o que não só melhora a precisão e a velocidade dos testes, mas também aumenta a segurança e a confiabilidade do uso.Resumindo, Choque térmico THusa Cpresunto é uma ferramenta indispensável na pesquisa moderna de materiais e produtos. Ela nos fornece um meio eficaz para garantir que os produtos possam sempre manter desempenho superior e qualidade estável em ambientes em mudança. É um elo importante na promoção do progresso tecnológico e do desenvolvimento industrial. Por meio de tais experimentos processo, podemos obter uma compreensão mais profunda das características e do comportamento dos materiais, promovendo assim o nascimento de produtos mais seguros e confiáveis.
Solução para bloqueio do sistema de refrigeração da câmara de teste de choque térmico A câmara de teste de choque térmico é geralmente composta de compressor, evaporador de ar condicionado, refrigerador e software de sistema de tubulação. O bloqueio do sistema de refrigeração geralmente tem dois tipos de bloqueio sujo e bloqueio de gelo, e o bloqueio de óleo é relativamente raro.1. Sujo e bloqueadoQuando o compressor da câmara de teste de choque térmico está danificado e há resíduos no sistema de refrigeração, esses resíduos são muito fáceis de bloquear no capilar ou dispositivo de filtro, o que é chamado de obstrução suja. O bloqueio sujo ocorre porque há resíduos no sistema de refrigeração (pele oxigenada, lascas de cobre, soldagem), quando circula com o sistema de refrigerante, causa bloqueio no capilar ou dispositivo de filtro.Método de remoção de bloqueio sujo: remova o tubo capilar, o dispositivo de filtro, o refrigerador, o evaporador do ar condicionado com corte de gás, desmonte a peneira molecular de carbono no tubo capilar e o dispositivo de filtro, limpe o refrigerador e o evaporador do ar condicionado, realize a secagem, embalagem a vácuo, soldagem e encha com refrigerante.2. GeloO bloqueio de gelo é causado pela entrada de água no sistema de refrigeração da câmara de teste de choque térmico. Devido ao seu próprio com uma certa quantidade de umidade, juntamente com a manutenção ou refrigerante em todo o processo de levar tempo, os regulamentos de processamento não são apertados, de modo que a água e o gás no software do sistema. Sob o efeito de pressão ultra-alta do compressor, o refrigerante é alterado de um estado líquido para um estado de vapor, de modo que a água é passada para os tubos capilares estreitos e longos com o sistema de circulação do refrigerante. Quando o teor de umidade de cada quilograma de refrigerante excede 20 mg, o dispositivo de filtro é saturado com água e a água não pode ser filtrada. Quando a temperatura da entrada e saída capilar é de 0 ° C, a água é convertida do refrigerante e se torna gelo, resultando em bloqueio de gelo.Bloqueio sujo e bloqueio de gelo são divididos em bloqueio total e meio bloqueado, a condição de falha comum é que o evaporador do ar condicionado não está congelando ou o congelamento não está cheio, a temperatura atrás do refrigerador está alta e o filtro de secagem de mãos ou a entrada capilar sente que a temperatura é basicamente a mesma que a temperatura interna, às vezes menor que a temperatura interna, e muito vapor é pulverizado para fora do tubo do processo de corte. Após a ocorrência do congestionamento de gelo, a resistência ao atrito do tubo de escape do compressor aumenta, resultando na superaquecimento do compressor, o protetor de sobrecarga está funcionando e o compressor para de funcionar. Após cerca de 25 minutos, uma parte do congestionamento de gelo derrete, a temperatura do compressor diminui, o ponto de contato do controlador de temperatura e do protetor de sobrecarga é fechado e o compressor liga o refrigerador. Portanto, o bloqueio de gelo tem regularidade e o evaporador do ar condicionado pode ver condições regulares de congelamento e degelo.
Como trocar o óleo refrigerante da câmara de teste de choque térmico?Câmara de teste de choque térmico é um equipamento de teste necessário para indústrias de metal, plástico, borracha, eletrônicos e outros materiais, usado para testar a estrutura do material ou materiais compostos, em um instante sob o ambiente contínuo de temperatura extremamente alta e temperatura extremamente baixa para suportar o grau de mudanças químicas ou danos físicos causados pela expansão térmica e contração da amostra no menor tempo. A câmara de teste de choque térmico atende ao método de teste: GB/T2423.1.2, GB/T10592-2008, teste de choque térmico GJB150.3.Na câmara de teste de choque térmico, se o compressor for um compressor de pistão semifechado em operação por 500 horas, é necessário observar as mudanças de temperatura e pressão do óleo do óleo congelado, e se o óleo congelado estiver descolorido, ele deve ser substituído. Após a operação inicial da unidade do compressor por 2000 horas, a operação cumulativa de três anos ou o tempo de operação de mais de 10.000 a 12.000 horas deve ser mantida dentro de um limite de tempo e o óleo resfriado deve ser substituído.A troca de óleo refrigerado do compressor de pistão semifechado na câmara de teste de choque térmico pode ser realizada de acordo com as seguintes etapas:1. Feche a válvula de parada de exaustão de alta pressão e sucção de baixa pressão da câmara de teste de choque térmico e, em seguida, aperte o bujão de óleo, o bujão de óleo geralmente fica no fundo do cárter e, em seguida, limpe o óleo congelado e limpe o filtro.2. Use a agulha da válvula de gás de impacto de baixa pressão para soprar nitrogênio na porta de óleo e, em seguida, use a pressão para descarregar o óleo residual no corpo, instale um filtro limpo e aperte o bujão de óleo.3. Conecte o tubo de baixa pressão preenchido com medidor de flúor à agulha da válvula de processo de baixa pressão com uma bomba de vácuo para bombear o cárter para pressão negativa e, em seguida, remova o outro tubo de flúor separadamente, coloque uma extremidade no óleo resfriado e coloque a outra extremidade na agulha da válvula da sucção de baixa pressão da bomba de óleo. O óleo resfriado é sugado para o cárter devido à pressão negativa e adicione-o à posição ligeiramente superior ao limite inferior da linha do espelho de óleo.4. Após a injeção, aperte a coluna de processo ou remova o tubo de enchimento de flúor e, em seguida, conecte o manômetro de flúor para aspirar o compressor.5. Após a aspiração, é necessário abrir a válvula de parada de alta e baixa pressão do compressor para verificar se há vazamento de refrigerante.6. Abra a unidade de câmara de teste de choque térmico para verificar a lubrificação do compressor e o nível de óleo do espelho de óleo. O nível de óleo não pode ser inferior a um quarto do espelho.O acima é como substituir o óleo refrigerante do compressor de pistão semifechado na câmara de teste de choque térmico. Como o óleo refrigerante tem higroscópio, o processo de substituição precisa reduzir a entrada de ar no sistema e no recipiente de armazenamento de óleo. Se o óleo de envelhecimento a frio for injetado em excesso, há o risco de choque líquido.
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