Safety Operation Procedures and Accident Prevention Measures for Lab Companion High Temperature Ovens
High temperature ovens are widely used in industrial drying, curing, high-temperature aging and other working conditions. With high operating temperature and heavy running load, they are prone to cause burns, fires, explosions, electrical short circuits and other safety accidents. To ensure personnel and equipment safety and standardize operation procedures, these safety operation procedures and accident prevention measures are formulated in accordance with industrial oven application standards.
1. Safety Operation Procedures for High Temperature Ovens
1.1 Pre-Start Safety Inspection
1.1.1 Environment Inspection
Keep the operation area ventilated, dry and tidy. No flammable and explosive materials, corrosive liquids, cartons, debris or other items are allowed within 1.5 meters around the oven. The ground shall be flat and stable, and sufficient space shall be reserved for equipment heat dissipation.
1.1.2 Equipment Status Inspection
Check that the door sealing gasket is intact without damage, and the inner chamber, air duct and heating elements are free of oil, debris and water. Confirm that the temperature sensor, over-temperature protector, fan and emergency stop switch function properly. For explosion-proof ovens, inspect that the gas monitoring, exhaust and pressure relief devices are intact.
1.1.3 Sample Compliance Inspection
It is strictly prohibited to place flammable, explosive, volatile, strong oxidizing or highly corrosive items. Sealed containers and pressurized components shall not be baked directly. Dangerous goods such as lithium batteries and chemical raw materials must be processed in dedicated explosion-proof ovens.
Samples shall be placed evenly without blocking air ducts or touching heating elements, and the loading capacity shall not exceed 1/3 of the effective inner chamber volume.
1.1.4 Power, Water and Parameter Inspection
Confirm that the supply voltage is consistent with the equipment nameplate and the grounding is firm and reliable. For water-cooled models, check that the cooling water flow and quality are normal.
Verify the set temperature, time and program. Operation beyond the rated temperature range of the equipment is strictly prohibited.
1.2 Standard Operation During Operation
• After placing samples, close and lock the chamber door tightly to ensure good sealing.
• Start the equipment according to procedures, and observe whether the temperature rise, fan operation and instrument display are normal, with no abnormal noise, odor or smoke.
• Assign dedicated personnel on duty during equipment operation. Check temperature and alarm information regularly; do not leave the post without permission or sleep on duty.
• Frequent door opening, modification of system protection parameters, and touching of high-temperature inner chamber, sample racks and heating components are strictly prohibited during operation.
• For live or liquid-containing samples, strictly control the load power and standardize wiring to prevent short circuits and liquid leakage.
• In case of over-temperature, alarm or fault prompt, immediately press the emergency stop switch, cut off the main power supply, and restart only after troubleshooting.
1.3 Shutdown and Final Operations
• After testing, stop heating first and keep the fan running to allow the internal temperature to naturally drop below 60°C before opening the door.
• Open the door slowly sideways to release residual heat first. Wear high-temperature resistant insulated gloves when handling samples to prevent scalding.
• Clean up residual debris and water in the inner chamber in a timely manner, wipe the inner chamber with soft cotton cloth, and keep the cabinet dry and clean.
• Turn off the main power and water supply. Drain water from pipelines for water-cooled models. Tidy up tools and samples, and restore the operation area to order.
• Fill in the equipment operation log truthfully, recording running time, temperature parameters, sample information and abnormal conditions.
1.4 Basic Requirements for Operators
• Operators must be professionally trained and qualified before taking post, and be familiar with equipment structure, operation procedures and emergency response methods.
• Wear insulated gloves, goggles and other protective equipment as required during operation. Do not wear loose clothing; tie long hair up to avoid entanglement with equipment.
• Unauthorized personnel are prohibited from approaching or touching the equipment. Warning signs shall be set in the operation area.
2. Prevention Measures for Typical Accidents
2.1 Fire Accident Prevention
• Baking of gasoline, alcohol, thinners, diluents and other flammable and explosive volatile substances is strictly prohibited. If necessary, use explosion-proof ovens with forced exhaust enabled.
• Regularly clean dust, oil and plastic residues in heating tubes, air ducts and fans to prevent heat accumulation and spontaneous combustion.
• Calibrate the independent over-temperature protection device quarterly to ensure automatic power cutoff of heating supply when temperature exceeds the limit.
• Equip dry powder fire extinguishers near the equipment. Water or foam fire extinguishers are prohibited for electrical and high-temperature fires.
• Avoid prolonged high-temperature operation without load to prevent overheating and burnout of heating elements.
2.2 High-Temperature Scald Prevention
• Post obvious "High Temperature Hazard" warning signs on the equipment. Touching the cabinet, door or inner chamber during operation is prohibited.
• Open the door sideways at high temperature: slightly open first for heat dissipation, then fully open.
• Use special high-temperature resistant gloves and clamps for sample handling; bare-handed operation is forbidden.
• Set up a warning area for equipment just shut down to prevent accidental contact and scalding by unauthorized personnel.
2.3 Explosion and Splash Accident Prevention
• Sealed glass bottles, canned liquids and pressurized components are strictly prohibited from direct baking. Open placement and reserved pressure relief space are required.
• For flammable and explosive samples such as batteries, cells and chemical powders, explosion-proof high-temperature ovens must be used, equipped with hydrogen/carbon monoxide monitoring, independent pressure relief and emergency exhaust functions.
• Vacuum ovens shall strictly follow the procedure: "vacuum first, then heat up; cool down first, then break vacuum" to prevent burst caused by excessive internal and external pressure difference.
• Place liquid samples in trays to avoid tilting and leakage, preventing high-temperature splashing injuries.
2.4 Electrical Safety Accident Prevention
• The equipment must be reliably grounded. Regularly inspect the insulation of power cords and terminals to prevent electric leakage and short circuits caused by aging or damage.
• Supply power according to rated power strictly. Unauthorized wiring and overloaded operation are prohibited to avoid tripping or fire.
• Keep the operating environment dry. Do not operate with wet hands or rinse the electric control cabinet with water.
• Keep the emergency stop switch unobstructed. Cut off power immediately in case of electrical abnormality; live maintenance is prohibited.
2.5 Equipment Failure and Damage Prevention
• Establish a hierarchical maintenance system: clean air ducts and filters monthly, calibrate temperature, humidity and safety devices quarterly, and conduct comprehensive inspection of heating, fan and control systems annually.
• Operation over temperature, overload or over weight is strictly prohibited. Forcible modification or disassembly of core components is not allowed.
• Replace worn parts such as sealing gaskets, sensors and heaters with original accessories in a timely manner.
• For long-term shutdown, run without load monthly to maintain component activity and prevent moisture damage.
2.6 Emergency Response Measures
• Over-temperature / Alarm: Immediately press emergency stop, cut off power, close the chamber door, and troubleshoot after cooling.
• Fire Danger: Cut off power immediately, extinguish with dry powder fire extinguisher. Do not open the door to supply oxygen. Alarm promptly if the fire spreads.
• Scald Accident: Rinse the burned area with running clean water immediately. Seek medical treatment in case of severe injury.
• Explosion / Leakage: Evacuate personnel quickly, cut off power and air supply, enhance ventilation, and allow professionals to handle the scene.
• Electric Leakage / Shock: Turn off the main switch immediately. Do not touch the injured person or equipment with bare hands. Administer first aid and contact a professional electrician.
3. Daily Management Requirements
• Organize regular safety training and emergency drills to improve operators’ risk prevention and emergency response capabilities.
• Implement dedicated personnel management, regular calibration and maintenance records for equipment to ensure safety devices remain effective at all times.
• Develop special safety plans separately for non-standard working conditions and dangerous goods baking; illegal operations are strictly prohibited.
• Contact the official after-sales service of Lab Companion promptly for complex equipment failures. Unauthorized disassembly by non-professionals is prohibited.
In industrial processes like electronic component aging, new material curing and precision part drying, equipment temperature control, space utilization and stability directly impact product quality and efficiency. The 86L three-layer compound precision oven, with optimized structure and core technology upgrades, is an ideal choice for balancing mass production and refined processes. This article analyzes its key industrial advantages from core performance perspectives.
I. ±0.5℃ High-Precision Temperature Control, Laying a Solid Foundation for Process Stability
Precision industrial processing has extremely low tolerance for temperature fluctuations; minor deviations may cause product performance degradation or batch scrapping. Equipped with a high-precision PT100 temperature sensor and intelligent PID self-tuning control system, this oven achieves ±0.5℃ precise temperature control from room temperature to 300℃, reducing temperature fluctuation by over 40% compared to traditional equipment. Combined with multi-zone independent heating and optimized air duct design, internal temperature uniformity is controlled within ±1℃, ensuring consistent heating of multi-layer materials and improving yield of processes such as electronic component aging testing and composite curing.
II. Three-Layer Compound Structure + 86L Capacity, Balancing Efficiency and Flexibility
To meet industrial needs of multi-batch, small-batch or same-batch multi-specification processing, the equipment adopts a three-layer independent cavity design. The 86L capacity enables one-time multi-material partition processing. Each cavity supports independent parameter setting (temperature, holding time, etc.), allowing simultaneous same-process batch production or different material drying/curing, greatly improving equipment utilization and reducing multi-category production costs. Detachable shelves enhance space adaptability, fitting processing needs of PCB boards, electronic components, small auto parts and other materials.
III. Efficient Energy-Saving Design, Reducing Long-Term Operating Costs
Long-term energy consumption is a key concern for enterprises. This oven adopts a double-layer stainless steel structure filled with high-density ceramic fiber insulation (thermal conductivity <0.035W/(m·K)) and a sealed door, reducing heat loss and improving insulation by 30% vs. traditional equipment. The intelligent temperature control system dynamically adjusts heating power to avoid ineffective energy use. Equipped with a high-efficiency centrifugal fan for forced hot air circulation, the heating rate reaches 5-10℃/min, shortening preheating time, improving thermal efficiency and significantly reducing long-term electricity costs.
IV. Comprehensive Safety Protection, Ensuring Production Continuity
Safety is critical in industrial production. The equipment has multiple protection mechanisms: over-temperature alarm (auto power-off when exceeding set value by 10-20℃), leakage protection (grounding resistance ≤4Ω), and furnace door safety interlock (immediate heating stop when opened to prevent scalds). It also features motor overload protection and power-off memory (auto recovery of parameters after restart, avoiding material loss from process interruption). High-quality stainless steel inner tank and high-temperature resistant heating tubes ensure stable long-term high-temperature operation (heating element service life >30,000 hours), reducing maintenance and downtime.
V. Intelligent Control, Adapting to Industry 4.0 Production Needs
Equipped with a PLC control system and touch screen interface, the equipment supports storage of over 10 program groups. It can preset complex temperature curves for automatic multi-stage heating and heat preservation, reducing manual errors. Optional RS485/USB interfaces enable real-time temperature data export and remote monitoring, facilitating process tracing and optimization. Simple operation logic reduces training costs, allowing quick mastery by non-professionals and meeting large-scale standardized production requirements.
In summary, with core advantages of precise temperature control, efficient space utilization, energy saving and safety, the 86L three-layer compound precision oven perfectly fits precision processing needs of electronics, automotive and new material industries. Its design balancing production efficiency and process flexibility meets current enterprise needs and adapts to future capacity expansion and product upgrading, serving as a cost-effective solution in industrial precision heating.
Polypropylene (PP) itself is a highly flammable hydrocarbon with a limiting oxygen index (LOI) of only 17.8%. It will continue to burn even after being removed from the fire source. The core principle of flame-retardant PP is to interrupt or delay its combustion cycle through physical and chemical means. Combustion requires the simultaneous existence of three elements: combustible material, heat and oxygen. The function of flame retardants is to destroy this "burning triangle".
In industry, flame retardancy is mainly achieved by adding flame retardants to PP. Different types of flame retardants function through the following mechanisms:
1. Gas-phase flame retardant mechanism
This is one of the most common mechanisms, especially applicable to traditional halogen-based flame retardants. When flame retardants are heated and decomposed, they can capture the free radicals (such as H· and HO·) that maintain the combustion chain reaction in the combustion reaction zone (flame), causing their concentrations to drop sharply and thus interrupting the combustion.
2. Condensed phase flame retardant mechanism
This is the most mainstream mechanism of halogen-free flame-retardant PP. Flame retardants promote the formation of a uniform and dense carbon layer on the surface of polymers. This layer of carbon has three major functions. The first step is to prevent external heat from entering the interior of the polymer. Secondly, it prevents the escape of flammable gases inside and the entry of external oxygen. Finally, it inhibits the further pyrolysis of the polymer and the generation of smoke.
When a fire occurs, the acid source promotes the dehydration, cross-linking and carbonization of the carbon source. Meanwhile, the large amount of gas produced by the decomposition of the gas source causes the softened carbon layer to expand, eventually forming a porous, dense and strong foam carbon layer, which protects the underlying PP like "armor".
3. Cooling/heat absorption mechanism
Flame retardants absorb a large amount of heat during the decomposition process, reducing the surface temperature of polymers and making it difficult for them to continuously pyrolyze and produce flammable gases. Typical representatives include aluminium hydroxide (ATH) and magnesium hydroxide (MH). When they decompose, they absorb a large amount of heat (endothermic reaction) and release water vapor. The water vapor can not only dilute flammable gases but also play a cooling role.
4. Dilution mechanism
Flame retardants decompose to produce a large amount of non-flammable gases (such as water vapor and CO₂, etc.), which can dilute the concentration of flammable gases and oxygen near the polymer surface, making combustion unsustainable. Both the gas sources of metal hydroxides and intumescent flame retardants have this function.
In conclusion, the working principle of flame-retardant PP in industry is a complex process involving the synergy of multiple mechanisms. Modern flame-retardant PP technology is developing towards halogen-free, low smoke, low toxicity and high efficiency. Among them, the condensed phase flame-retardant mechanism represented by intumescent flame retardants (IFR) is the core of current research and application. By carefully designing flame-retardant formulas, the best balance can be achieved among flame-retardant efficiency, material mechanical properties, processing performance and cost.
1. Manutenção diáriaPrimeiro, limpe o interior da caixa para remover quaisquer contaminantes residuais do teste (como poeira e resíduos de amostra) para evitar que corroam o revestimento interno ou contaminem amostras de teste subsequentes. Após o resfriamento completo da caixa, limpe o revestimento interno, as prateleiras e as paredes internas com um pano macio e seco.Em segundo lugar, limpe a parte externa da caixa para evitar que a poeira bloqueie as aberturas de ventilação e afete a dissipação de calor. Certifique-se de que não haja acúmulo de poeira, especialmente ao redor das aberturas de ventilação.Em terceiro lugar, verifique se a faixa de vedação da porta da caixa está plana, livre de rachaduras e deformações. O envelhecimento ou danos à faixa de vedação podem causar vazamento de calor e diminuição da uniformidade da temperatura.Quarto, esvazie a câmara: esvaziar a câmara após o uso pode evitar que itens irrelevantes fiquem armazenados na caixa por muito tempo, o que pode causar contaminação ou acidentes. 2. Manutenção regularCertifique-se de desligar a alimentação elétrica antes de limpar o elemento de aquecimento! Aguarde o equipamento esfriar completamente. Abra a tampa traseira e remova cuidadosamente o pó da superfície do tubo de aquecimento elétrico e do duto de ar com um aspirador de pó ou uma escova macia.Verifique e limpe o ventilador/rotor. O acúmulo de poeira no ventilador pode causar desequilíbrio no equilíbrio dinâmico, afetando seriamente a uniformidade da temperatura. Portanto, após o corte de energia, é necessário verificar se há algum ruído anormal nos rolamentos do motor do ventilador e usar um aspirador de pó para limpar a poeira acumulada nas pás do ventilador. Os componentes elétricos devem ser inspecionados por administradores de equipamentos profissionais para verificar se há marcas soltas, carbonizadas ou enferrujadas nas linhas de energia, disjuntores, contatores e outros blocos de terminais. Aperte os terminais soltos e substitua as peças danificadas para garantir a segurança e a confiabilidade da conexão elétrica.A precisão do sensor de temperatura pode determinar diretamente o sucesso ou fracasso do teste. Recomenda-se a utilização, a cada seis meses ou uma vez por ano, de um termômetro padrão calibrado metrologicamente para realizar a calibração comparativa multiponto da faixa de temperatura de trabalho do equipamento. Caso sejam detectados desvios, devem ser realizadas correções de parâmetros ou a substituição do sensor no sistema de controle.Limpe o sistema de umidade. Se o seu aparelho tiver função de umidade, você também precisará limpar o reservatório de água do umidificador regularmente, trocar o pano úmido para evitar o crescimento de incrustações e algas e usar água deionizada ou purificada para reduzir a formação de incrustações. 3. Manutenção de longo prazo após descontinuaçãoPrimeiro, limpe bem o interior e o exterior da caixa e, em seguida, cubra completamente o equipamento com uma capa protetora contra poeira.Em segundo lugar, recomenda-se ligar e operar o equipamento por meia hora a uma hora sem carga uma vez por mês. Isso pode remover a umidade interna da caixa, manter os componentes elétricos ativos, evitar que sejam danificados pela umidade e lubrificar as peças mecânicas.Por fim, durante períodos sem energia, é recomendável cortar completamente o fornecimento de energia principal para garantir a segurança e economizar o consumo de energia em modo de espera. Tenha sempre em mente que a segurança vem em primeiro lugar nas operações acima. Ao implementar um plano de manutenção sistemática, você pode prolongar a vida útil do seu forno de alta temperatura, garantir a precisão e repetibilidade dos dados de teste e reduzir a frequência de falhas de equipamentos e custos de manutenção.
Princípio de funcionamento e classificação da bomba de vácuo no forno de secagem a vácuo1, A pressão de trabalho da bomba de vácuo deve atender aos requisitos de vácuo limite e pressão de trabalho do equipamento de vácuo, e o melhor valor do grau de vácuo da bomba de vácuo selecionada é 133pa=-0,1 mpa. Normalmente, o grau de vácuo da bomba selecionada é metade a uma ordem de magnitude maior do que o grau de vácuo do equipamento de vácuo.2, Selecione corretamente o ponto de trabalho da bomba de vácuo. Cada bomba tem uma certa faixa de pressão operacional.3. A bomba de vácuo, sob sua pressão de trabalho, deve ser capaz de descarregar todo o gás gerado no processo do equipamento de vácuo.4, Combine corretamente a bomba de vácuo. Como a bomba de vácuo tem bombeamento seletivo, às vezes uma bomba não pode atender aos requisitos de bombeamento, e várias bombas precisam ser combinadas para se complementarem para atender aos requisitos de bombeamento, como a bomba de sublimação de titânio tem uma alta velocidade de bombeamento para hidrogênio, mas não pode bombear hélio, e a bomba de íons de pulverização catódica tripolar (ou bomba de íons de pulverização catódica assimétrica bipolar) tem uma certa velocidade de bombeamento para argônio, a combinação dos dois, fará com que o dispositivo de vácuo obtenha um melhor grau de vácuo. Além disso, algumas bombas de vácuo não podem funcionar na pressão atmosférica, precisam de pré-vácuo; Alguma pressão de saída da bomba de vácuo é menor que a pressão atmosférica, a necessidade da bomba frontal, por isso é necessário combinar a bomba para usar.5, Equipamento de vácuo para requisitos de poluição por óleo. Se o equipamento for estritamente necessário para ser livre de óleo, uma variedade de bombas sem óleo deve ser selecionada, como: bombas de anel de água, bombas de adsorção de peneira molecular, bombas de íons de pulverização catódica, bombas criogênicas, etc. Se os requisitos não forem rigorosos, você pode escolher ter uma bomba de óleo, além de algumas medidas antipoluição por óleo, como armadilha de resfriamento, defletor, armadilha de óleo, etc., também podem atender aos requisitos de vácuo limpo, a seleção do forno de secagem a vácuo da nossa empresa é a bomba de óleo de palheta rotativa, suas principais características: grande força, velocidade rápida, alta eficiência.6, Entenda a composição do gás que está sendo bombeado, se o gás contém vapor condensável, se há poeira particulada, se há corrosão, etc. Ao selecionar uma bomba de vácuo, você precisa saber a composição do gás, selecionar a bomba apropriada para o gás que está sendo bombeado. Se o gás contiver vapor, partículas e gases corrosivos, deve-se considerar instalar equipamento auxiliar na linha de entrada da bomba, como condensador, coletor de poeira ou filtro de água líquida.7, Qual é o impacto do vapor de óleo descarregado da bomba de vácuo no meio ambiente? Se o meio ambiente não tiver permissão para ter poluição, você pode escolher uma bomba de vácuo sem óleo ou exaurir o vapor de óleo para o exterior.8, Se a vibração gerada pela bomba de vácuo durante a operação tem impacto no processo e no ambiente. Se o processo não permitir, deve-se escolher uma bomba sem vibração ou tomar medidas antivibração.9, O preço da bomba de vácuo, custos de operação e manutenção.
Teste de Burn-inTeste de burn-in é o processo pelo qual um sistema detecta falhas precoces em componentes semicondutores (mortalidade infantil), aumentando assim a confiabilidade de um componente semicondutor. Normalmente, os testes de burn-in são realizados em dispositivos eletrônicos, como diodos laser, com um sistema de burn-in de diodo laser Automatic Test Equipment que executa o componente por um longo período de tempo para detectar problemas.Um sistema de burn-in usará tecnologia de ponta para testar o componente e fornecer controle de temperatura de precisão, medições de potência e ópticas (se necessário) para garantir a precisão e a confiabilidade necessárias para fabricação, avaliação de engenharia e aplicações de P&D.Testes de burn-in podem ser conduzidos para garantir que um dispositivo ou sistema funcione corretamente antes de sair da fábrica ou para confirmar que novos semicondutores do laboratório de P&D estão atendendo aos requisitos operacionais projetados.É melhor fazer burn-in no nível do componente quando o custo de teste e substituição de peças é menor. O burn-in de uma placa ou conjunto é difícil porque componentes diferentes têm limites diferentes.É importante observar que o teste de burn-in geralmente é usado para filtrar dispositivos que falham durante o “estágio de mortalidade infantil” (início da curva da banheira) e não leva em consideração a “vida útil” ou o desgaste (fim da curva da banheira) – é aqui que o teste de confiabilidade entra em jogo.Desgaste é o fim natural da vida útil de um componente ou sistema relacionado ao uso contínuo como resultado da interação dos materiais com o ambiente. Esse regime de falha é de particular preocupação ao denotar a vida útil do produto. É possível descrever o desgaste matematicamente permitindo o conceito de confiabilidade e, portanto, a previsão da vida útil.O que faz com que os componentes falhem durante o burn-in?A causa raiz das falhas detectadas durante o teste de burn-in pode ser identificada como falhas dielétricas, falhas de condutor, falhas de metalização, eletromigração, etc. Essas falhas são latentes e se manifestam aleatoriamente em falhas do dispositivo durante o ciclo de vida do dispositivo. Com o teste de burn-in, um Equipamento de Teste Automático (ATE) estressará o dispositivo, acelerando essas falhas latentes para se manifestarem como falhas e filtrar falhas durante o estágio de mortalidade infantil.O teste de burn-in detecta falhas que geralmente são causadas por imperfeições nos processos de fabricação e embalagem, que estão se tornando mais comuns com a crescente complexidade dos circuitos e o escalonamento agressivo da tecnologia.Parâmetros de teste de burn-inUma especificação de teste de burn-in varia dependendo do dispositivo e do padrão de teste (padrões militares ou de telecomunicações). Geralmente requer o teste elétrico e térmico de um produto, usando um ciclo elétrico operacional esperado (extremo da condição operacional), normalmente ao longo de um período de tempo de 48-168 horas. A temperatura térmica da câmara de teste de burn-in pode variar de 25°C a 140°C.O burn-in é aplicado aos produtos à medida que são feitos, para detectar falhas precoces causadas por falhas nas práticas de fabricação.Burn In Fundamentalmente executa o seguinte:Estresse + Condições Extremas + Tempo Prolongado = Aceleração da “Vida Normal/Útil”Tipos de testes de burn-inBurn-in dinâmico: o dispositivo é exposto a altas tensões e temperaturas extremas enquanto é submetido a vários estímulos de entrada.Um sistema de burn-in aplica vários estímulos elétricos a cada dispositivo enquanto o dispositivo é exposto a temperaturas e tensões extremas. A vantagem do burn-in dinâmico é sua capacidade de estressar mais circuitos internos, causando a ocorrência de mecanismos de falha adicionais. No entanto, o burn-in dinâmico é limitado porque não pode simular completamente o que o dispositivo experimentaria durante o uso real, então todos os nós do circuito podem não ser estressados.Burn-in estático: o dispositivo em teste (DUT) é submetido a estresse em temperatura constante elevada por um longo período de tempo.Um sistema de burn-in aplica tensões ou correntes e temperaturas extremas a cada dispositivo sem operar ou exercitar o dispositivo. As vantagens do burn-in estático são seu baixo custo e simplicidade.Como é realizado um teste de burn-in?O dispositivo semicondutor é colocado em placas de burn-in especiais (BiB) enquanto o teste é executado dentro de uma câmara de burn-in especial (BIC).Saiba mais sobre a Câmara de Queimadura (Clique aqui)
Fornos de laboratório e fornos de laboratórioDesign com proteção de amostra como objetivo principalFornos de laboratório são um utilitário indispensável para seu fluxo de trabalho diário, desde a secagem simples de vidraria até aplicações de aquecimento com controle de temperatura muito complexas. Nosso portfólio de fornos de aquecimento e secagem fornece estabilidade de temperatura e reprodutibilidade para todas as suas necessidades de aplicação. Os fornos de aquecimento e secagem LABCOMPANION são projetados com a proteção de amostras como objetivo principal, contribuindo para eficiência, segurança e facilidade de uso superiores.Entenda a convecção natural e mecânicaPrincípio da convecção natural:Em um forno de convecção natural, o ar quente flui de baixo para baixo, de modo que a temperatura é distribuída uniformemente (veja a figura acima). Nenhum ventilador sopra ativamente o ar dentro da caixa. A vantagem dessa tecnologia é a turbulência de ar ultrabaixa, que permite secagem e aquecimento suaves.Princípio da convecção mecânica:Em um forno de convecção mecânica (acionamento por ar forçado), um ventilador integrado aciona ativamente o ar dentro do forno para obter uma distribuição uniforme de temperatura por toda a câmara (veja a figura acima). Uma grande vantagem é a excelente uniformidade de temperatura, que permite resultados reproduzíveis em aplicações como testes de materiais, bem como para soluções de secagem com requisitos de temperatura muito exigentes. Outra vantagem é que a taxa de secagem é muito mais rápida do que a convecção natural. Após abrir a porta, a temperatura no forno de convecção mecânica será restaurada ao nível de temperatura definido mais rapidamente.
Comparação de câmara de teste de convecção natural, câmara de teste de temperatura e umidade constantes e forno de alta temperaturaInstruções:Equipamentos audiovisuais de entretenimento doméstico e eletrônicos automotivos são um dos principais produtos de muitos fabricantes, e o produto no processo de desenvolvimento deve simular a adaptabilidade do produto à temperatura e às características eletrônicas em diferentes temperaturas. No entanto, ao usar um forno geral ou câmara térmica e de umidade para simular o ambiente de temperatura, o forno ou a câmara térmica e de umidade tem uma área de teste equipada com um ventilador de circulação, então haverá problemas de velocidade do vento na área de teste.Durante o teste, a uniformidade da temperatura é equilibrada pela rotação do ventilador de circulação. Embora a uniformidade da temperatura da área de teste possa ser alcançada pela circulação do vento, o calor do produto a ser testado também será levado pelo ar circulante, o que será significativamente inconsistente com o produto real no ambiente de uso sem vento (como a sala de estar, interior).Devido à relação da circulação do vento, a diferença de temperatura do produto a ser testado será de quase 10℃. Para simular o uso real das condições ambientais, muitas pessoas entenderão mal que apenas a câmara de teste pode produzir temperatura (como: forno, câmara de umidade de temperatura constante) pode realizar o teste de convecção natural. Na verdade, este não é o caso. Na especificação, há requisitos especiais para a velocidade do vento, e um ambiente de teste sem velocidade do vento é necessário. Por meio do equipamento e software de teste de convecção natural, o ambiente de temperatura sem passar pelo ventilador (convecção natural) é gerado, e o teste de integração de teste é realizado para a detecção de temperatura do produto em teste. Esta solução pode ser usada para eletrônicos relacionados à casa ou testes de temperatura ambiente do mundo real em espaços confinados (por exemplo, grandes TVs LCD, cabines de carros, eletrônicos automotivos, laptops, desktops, consoles de jogos, aparelhos de som, etc.).Especificação do teste de circulação de ar não forçada: IEC-68-2-2, GB2423.2, GB2423.2-89 3.31 A diferença entre o ambiente de teste com ou sem circulação de vento e o teste dos produtos a serem testados:Instruções:Se o produto a ser testado não for energizado, o produto a ser testado não se aquecerá, sua fonte de calor absorve apenas o calor do ar no forno de teste e, se o produto a ser testado for energizado e aquecido, a circulação do vento no forno de teste removerá o calor do produto a ser testado. A cada aumento de 1 metro na velocidade do vento, seu calor será reduzido em cerca de 10%. Suponha simular as características de temperatura de produtos eletrônicos em um ambiente interno sem ar condicionado. Se um forno ou um umidificador de temperatura constante for usado para simular 35 °C, embora o ambiente possa ser controlado dentro de 35 °C por meio de aquecimento elétrico e compressor, a circulação do vento do forno e da câmara de teste térmica e umidificador removerá o calor do produto a ser testado. Para que a temperatura real do produto a ser testado seja menor do que a temperatura sob o estado real sem vento. É necessário usar uma câmara de teste de convecção natural sem velocidade do vento para simular efetivamente o ambiente real sem vento (interno, sem cabine de carro de partida, chassi de instrumento, câmara externa à prova d'água... Tal ambiente).Tabela comparativa da velocidade do vento e do produto IC a ser testado:Descrição: Quando a velocidade do vento ambiente é mais rápida, a temperatura da superfície do CI também retira o calor da superfície do CI devido ao ciclo do vento, resultando em uma velocidade do vento mais rápida e uma temperatura mais baixa.
Especificação de certificação de teste de estresse de componente passivo AEC-Q200 para a indústria automotiva Nos últimos anos, com o progresso de aplicações multifuncionais em veículos e no processo de popularização de veículos híbridos e elétricos, novos usos liderados por funções de monitoramento de energia também estão se expandindo, a miniaturização de peças de veículos e os requisitos de alta confiabilidade sob condições ambientais de alta temperatura (-40 ~ +125℃, -55℃ ~ +175℃) estão aumentando. Um carro é composto de muitas peças. Embora essas peças sejam grandes e pequenas, elas estão intimamente relacionadas à segurança da vida ao dirigir um carro, então cada peça é necessária para atingir a mais alta qualidade e confiabilidade, até mesmo o estado ideal de zero defeitos. Na indústria automotiva, a importância do controle de qualidade de peças automotivas geralmente está acima da funcionalidade das peças, o que é diferente das necessidades de eletrônicos de consumo para o sustento das pessoas em geral, ou seja, para peças automotivas, a força motriz mais importante do produto geralmente não é [a tecnologia mais recente], mas [segurança de qualidade]. Para atingir a melhoria dos requisitos de qualidade, é necessário confiar em procedimentos de controle rigorosos para verificar, a indústria automotiva atual para qualificação de peças e padrões de sistema de qualidade é AEC (Comitê de Eletrônica Automotiva). As peças ativas projetadas para o padrão [AEC-Q100]. Os componentes passivos projetados para [AEC-Q200]. Ele regula a qualidade e a confiabilidade do produto que devem ser alcançadas para peças passivas.Classificação de componentes passivos para aplicações automotivas:Componentes eletrônicos de nível automotivo (compatíveis com AEC-Q200), componentes eletrônicos comerciais, componentes de transmissão de energia, componentes de controle de segurança, componentes de conforto, componentes de comunicação, componentes de áudioResumo das peças de acordo com a norma AEC-Q200:Oscilador de quartzo: Faixa de aplicação [sistemas de monitoramento de pressão dos pneus (TPMS), navegação, freios antibloqueio (ABS), airbags e sensores de proximidade, multimídia veicular, sistemas de entretenimento veicular, lentes de câmera de ré]Resistores de chip de filme espesso automotivo: Aplicação [sistemas de aquecimento e resfriamento automotivos, ar condicionado, sistemas de infoentretenimento, navegação automática, iluminação, dispositivos de controle remoto de portas e janelas]Varistores de óxido metálico sanduíche automotivos: Aplicação [Proteção contra surtos de componentes do motor, absorção de surtos de componentes, proteção contra sobretensão de semicondutores]Capacitores de tântalo de chip moldado sólido de superfície de baixa e alta temperatura: Aplicação [sensores de qualidade de combustível, transmissões, válvulas de aceleração, sistemas de controle de acionamento]Resistência: resistor SMD, resistor de filme, termistor, varistor, resistência de vulcanização automotiva, matriz de resistência de wafer de filme de precisão automotiva, resistência variávelCapacitores: capacitores SMD, capacitores cerâmicos, capacitores eletrolíticos de alumínio, capacitores de filme, capacitores variáveisIndutância: Indutância reforçada, indutorOutros: substrato de resfriamento de cerâmica de alumina de filme fino de LED, componentes ultrassônicos, proteção contra sobrecorrente SMD, proteção contra superaquecimento SMD, ressonador cerâmico, componentes de proteção eletrônica cerâmica semicondutora de polidiodo automotivo, chips de rede, transformadores, componentes de rede, supressores de interferência EMI, filtros de interferência EMI, fusíveis de autorrecuperaçãoGrau de teste de estresse de dispositivo passivo, faixa de temperatura mínima e casos de aplicação típicos: AulaFaixa de temperaturaTipo de dispositivo passivoCaso de aplicação típico MínimoMáximo 0-50 ℃150℃Resistor cerâmico de núcleo plano, capacitor cerâmico X8RPara todos os carros1-40 °C125 °CCapacitores de rede, resistores, indutores, transformadores, termistores, ressonadores, osciladores de quartzo, resistores ajustáveis, capacitores cerâmicos, capacitores de tântaloPara a maioria dos motores2-40 ℃105℃Capacitor eletrolítico de alumínioPonto de alta temperatura do cockpit3-40 ℃85℃Capacitores finos, ferrites, filtros passa-baixa de rede, resistores de rede, capacitores ajustáveisA maior parte da área do cockpit40 °C70 °C Não automotivoObservação: Certificação para aplicações em ambientes de grau mais alto: os graus de temperatura devem ter um projeto de aplicação e um pior caso de vida útil do produto, ou seja, pelo menos um lote de cada teste deve ser validado para aplicações em ambientes de grau mais alto.Número de testes de certificação necessários:Armazenamento em alta temperatura, vida útil em alta temperatura, ciclo de temperatura, resistência à umidade, alta umidade: 77 choque térmico: 30Número de testes de certificação Nota:Este é um teste destrutivo e o componente não pode ser reutilizado para outros testes de certificação ou produção.
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